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接轨市场运营 激发内在活力 探索维修制造产业发展新模式

接轨市场运营  激发内在活力

探索维修制造产业发展新模式

                        ——七台河公司龙湖煤矿经验材料

龙湖煤矿机电厂是由原更生厂、机电厂两个独立单位整合而成,现有2个厂区,8个生产车间,员工106人。承担龙湖煤矿全部设备维修与部分配件加工任务,也是七台河公司指定的机车、开关专项维修基地与法兰盘制造基地。2015年,机电厂实现产值4678万元,创造利润934万元。其中:矿内维修产值2798万元,利润550万元;矿内制新产值493万元,利润97万元;矿外产值1387万元,利润287万元。职工年均收入3.70万元。

一、抢抓机遇、整合重组,不断拓展维修制造产业的整体规模与综合实力

一是乘势而上,扩大产业规模。2008年以前,我矿机电厂仅能承担本矿小型设备、配件维修制造,拥有维修品种45个、制新品种46个,年产值仅1100万元。2008年,借助七台河公司提出“大维修、大制造”发展思路的东风,我们努力向上争取、积极筹措资金,改造厂房、地面等基础设施,新上检测、维修、制新设备31台套,并组织全矿专业性人才向机电厂、更生厂聚拢,实现了维修制造产业的第一次跃进。截止2012年初,维修品种增至112个、制新品种增至159个,年产值达到2800万元、利润446万元。

二是整合重组,集中优势资源。2012年,我们本着优化存量、引导增量的原则,将机电厂与更生厂整合重组,全厂员工由166人减至106人,管理人员由8人减至5人,并将人员全部充实到生产车间。通过对人员、技术、设备等资源的优化配置,降低了运营成本,提高了创效能力。维修品种增至126个、制新品种增至188个,年产值达到3200万元、利润587万元。

三是转换机制,激发产业活力。20136月,作为公司首批模拟市场化运营试点单位,我矿将机电厂推向市场,通过单独核算考核,自负盈亏、挣钱开资,倒逼机电厂内外兼修、挖潜提效,推动维修制造产业快速发展。截止目前,维修品种已增至248个、制新品种已增至524个,2015年产值达到4678万元、利润934万元。职工收入随维修制造总量与质量的提升逐步上涨,人均收入由2012年的每月2330元逐步涨至目前的每月3635元,熟练技术工人均收入更是达到4500元。

二、市场化运营、规范化管理,努力激发维修制造产业的内在活力与创效潜力

一是独立核算,挣钱开资。我们以保生产、降成本、促创效、提高职工收入为目标,研究制定了《龙湖煤矿机电厂市场化运营实施方案》,对机电厂的运营模式与管理机制等方面进行了明确规范。机电厂月份在完成矿内工作任务与产值、利润计划的基础上,按照月份产值10%提取工资;月份未完成利润,同等扣减工资总额;超利润部分按4%增提效益工资;如未完成公司下达的设备考核指标,扣减机电厂当月定额工资的10%,月考核、月兑现。使机电厂实现了从“开工资”到“挣工资”的转变,极大地调动起了广大干部职工生产积极性。2013年,实现产值4510万元,利润902万元;2014年,实现产值4610万元,利润921万元;2015年,实现产值4678万元,利润934万元。

二是接轨市场,合理定价。机电厂与财务科、设备租赁站等部门参考用工、用时、用料等指标,共同研究制定了与市场化运营相配套的《维修设备价格计算标准》和《制新产品加工价格计算标准》,建立了完善的维修制造价格体系。损坏设备维修,采用预算定价,结算产值;公司收购制新品,按公司招标价执行;矿内使用制新品,按矿内制新品价格目录执行;新发生制新品,由物管科与考核部门联合进行现场核定,据实测算,结算产值。并明确规定,矿内维修品必须有维修更换记录;需交旧,制新品必须有旧品交旧台账,如无法交旧,使用单位按产品价格的1.5倍承担相应费用。

三是联合验收,明确责任。建立了设备返厂联合拆检验收制度,所有返厂设备必须由设备租赁站、机电厂、机运科与使用单位四方联合拆检,机电厂负责分解设备并填写《设备拆检记录》。如设备状况良好,由机电厂正常保养;如设备损坏,由四方共同追查损坏原因与责任主体、制定解决方案;如因使用不当导致设备严重损毁,发生维修费用由使用单位全额承担。拆检完成后,由四方共同进行现场鉴定,确定出需报废更换配件、可修复配件、需委托机电厂加工配件,并核定使用单位所需承担维修费用。

四是创新技术,增收降成。我们专门制定了技术革新奖励措施,先后拿出11万元对取得重大技术突破的人员进行奖励,并成立了袁安家劳模创新工作室,在机电厂掀起了技术革新热潮,先后攻克了公司MG150/375-W采煤机维修、强力皮带维修与我矿二运皮带改造等一大批技术难题。其中,先后完成了对东风矿、新立矿等四条强力皮带的维修,在创造产值430万元的基础上,为公司节约采购资金600余万元;通过将75KW电机更换为15KW电滚筒,改造矿内二运皮带30条,每年节支电费成本170余万元。

五是强化考核,保证质量。在模拟市场化运营之初,我们就出台了《产品首件检验和首件三检制度》、《产品质量管理制度》等70余条责任制度,全程监管产品质量。目前,机电厂产品生产合格率达97.5%、出厂合格率达100%。在此基础上,我们还建立了《设备跟踪走访服务制度》,机电厂深入井下掌握各种设备实际运转情况,并给每台设备建档,根据不同的生产条件,对设备重点部位进行及时调整与更换,有效杜绝了因现场检修不到位而影响生产的情况发生。

三、巩固成绩、科学谋划,进一步推动维修制造产业健康发展

经过几年的接轨市场运营和实践检验,我矿维修制造产业为确保安全生产、推动解困发展发挥了重要作用。一是降低了生产成本。2010年至2015年,我矿原煤产量由110万吨逐年提升至148万吨,而维修成本总额始终未出现较大起伏,维修单位成本随产量递增而逐年下降。材料费单位成本由94.01/吨逐步降至41.23/吨,其中:维修材料单位成本由25.35/吨降至14.83/吨,设备租金单位成本由36.78/吨降至21.32/吨。二是增加了职工收入。随着保供质量的提升,职工收入逐年上涨,全员工作与创新积极性大幅提升,形成了职工收入与维修制造能力相互攀升的良性循环。三是保证了设备自修并完成了公司下达的专项检修任务。我矿井下共有设备4275台套,其中生产设备3697台套。2013年—2015年,机电厂年均维修设备1921台套,实现产值2350万元;年均承担公司设备维修364台套,实现产值1400万元,为公司节约采购资金3100余万元。四是转变了传统观念。通过对返厂设备的联合拆检验收与检修结算倒逼,迫使井区干部在日常生产中必须“算好帐”,促使一线管理人员由“生产型”向“管理型”转变。

 

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